Esmalte epóxico Juno Dynapok
Esmalte epóxico – poliamida de dos componentes, con excelente dureza y adherencia. Ideal para superficies que requieran un acabado liso y brillante. Certificado mediante la EPD-DAP (Declaración Ambiental de Producto): capacita para una edificación sostenible según los estándares LEED y BREEAM.
- 15 / 4 L.
- Colores: Blanco (7.700), Negro (7.701), Colores a la carta (7.799)
Preparación
SUPERFICIES METÁLICAS. Deberán estar exentas de grasa, óxido y calamina para posteriormente imprimar con IMPRIMACION DYNAPOK 2/C (Cod 22.722). Transcurridas 24 horas, aplicar el esmalte DYNAPOK 2/C. SUPERFICIES DE HORMIGÓN. Esperar hasta total fraguado (min 1 mes). La superficie debe estar completamente seca. La humedad del pavimento no debe exceder del 4%, medida a 2 cm de profundidad. La superficie debe ser firme y limpia de polvo, lechada o grasa y partes mal adheridas. Resistencia a la tracción mínima 15 kg/cm². Para conseguir una buena adherencia de la película de pintura sobre la superficie de hormigón es preciso que ésta presente rugosidad y esté exenta de manchas de grasa, caucho, agentes curativos, lechada de cal y cualquier material extraño. La preparación de la superficie debe realizarse con máquina especializada, mediante fresado o granallado. Aspirar el polvo hasta su total eliminación
Uso
NTERIOR
Recomendado como esmalte de terminación en procesos epoxídicos para la protección de superficies metálicas, expuestas al contacto eventual con grasas, determinados ácidos o álcalis diluidos. Es utilizado ampliamente en suelos de hormigón de parking interiores, garajes, laboratorios, plantas químicas y farmacéuticas, refinerías de azúcar y petróleo, talleres de galvanoplastia, mecánicos y en general en todo tipo de suelos industriales, tanto nuevos como viejos. No recomendado para el pintado de superficies con recubrimientos de breas y/o asfaltos bituminosos.
Aplicación
Superficies metálicas: Rodillo de pelo corto, brocha y pistola. Superficies de hormigón. Normalmente se dan como mínimo dos capas: la primera diluida con un 15% de disolvente D – 90 (Cod 50.010), y la segunda con un 10%. En el caso de desearse el máximo de resistencia química, deberá aplicarse una tercera capa. El tiempo entre las distintas capas no deberá ser inferior a las 24 horas ni superior a las 72 horas.
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